厦金大桥（厦门段）首批钢箱梁从扬州发运

　　7月14日，随着一艘满载钢箱梁的大型船舶缓缓驶离码头，由厦门路桥工程投资发展有限公司投资、中铁工业旗下中铁宝桥集团有限公司生产制造的厦金大桥(厦门段)工程首批钢箱梁从扬州正式发运，标志着这座跨海通道建设迈出了关键一步。

　　厦金大桥(厦门段)是厦门第三东通道的核心组成部分，线路全长约19.6千米，也是厦门“十四五”期间投资最大的交通基础设施项目，其中中铁宝桥集团有限公司承建的G3标段全长3.12千米，钢结构总量达10.3万吨，约等于2.5座北京鸟巢所用钢结构总重量。

　　自3月6日首批钢板进厂以来，中铁宝桥集团用时124天，高效完成从材料验收、工艺评审，到首轮13个节段、总重3608.1吨板单元，最大单重446.9吨小节段的制造及涂装作业，充分展示了中铁宝桥强大的科技创新和智能制造实力。

　　“智能”制造 生产效率提升150%

　　在首批钢箱梁制造过程中，公司项目团队充分发挥5G智能化工厂的优势，板单元智能制造生产线采用4kW数控激光切割机进行高精度下料，定位精度达 ±0.5mm。应用U肋组焊一体机进行顶板单元装配，实现多条U肋同步精准定位，误差控制在≤0.5mm 范围内。U肋焊接采用内外焊埋弧专机配合液压反变形胎架，保证焊缝熔透要求的同时减小焊后变形，并配置超声波探伤仪器、干膜测厚仪等检测设备，构建全流程质量监测矩阵。

　　节段总拼智能焊接系统研发应用便携式智能焊接机器人，焊接钢箱梁节段总拼中多道焊缝，使用多自由度机器手臂结合激光视觉跟踪系统，快速完成焊接位态变换，同步动态调整焊接参数，焊接效率较人工提升1.5倍。此外，通过ERP系统搭建数字化管理平台，实现100%可追溯管理。

　　BIM“建模” 人工误差降低80%

　　在技术创新方面，公司项目团队搭建了全桥三维BIM模型，集成了10.3万吨钢结构的几何尺寸、材料属性、焊缝地图、成桥线形等参数，1:1呈现出桥梁的空间形态。通过该模型可直接导出施工图，较传统二维设计节省了约35%的技术准备工期。利用Tekla软件自动生成下料代码，驱动数控激光切割机完成顶板、隔板等异形件加工，相比传统二维放样降低了约80% 的人工误差。基于模型参数化设计总拼胎架支撑点坐标，模拟13个连续节段的匹配过程，实现了从数字模型到施工图纸再到实物构件的 “零偏差” 转换，节约了钢材损耗，减少了现场返修，缩短了制造工期。

　　双叠“智运” 运输周期缩短50%

　　为满足大桥建设工期的要求，安全、高效地完成发运工作，公司项目团队结合实际运输情况，经多方调研及专家论证，采用双层叠梁运输工艺。该工艺在结构强化部位采用支墩支撑，精准调整支墩高度，确保各支墩受力均匀，有效规避了因高度差导致的局部过载及结构变形风险。同时，通过提升摩擦系数与控制荷载均布，从力学传导与震动缓冲两个维度，保障了二层叠梁配载的稳定性与安全性，使得本次发运较原计划节省了一半的运输周期。

　　厦金大桥(厦门段)项目是落实“深化两岸融合发展，夯实和平统一基础”的国家重大战略工程，是实现厦门至金门通桥的先期工程。建成后，将成为厦门本岛联系翔安机场最便捷通道，对践行“交通强国”，推动共建“一带一路”建设，实现厦门“提升本岛、跨岛发展”战略要求具有重要意义。

　　通讯员 杨龙权 扬州市新闻传媒中心记者 肖为 摄影 邵旭